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车铣加工中心整机的动态特性仿真阐发

通过对车铣加工中心的动力学模型进行理论阐发,可以优化机床 布局。由于该机床不确定的因素很多,很难成立其准确的动力学模型。 把理论阐发和仿真研究紧密地结合起来,是机床布局优化和动态特性 测试的一种有效途径,采用虚拟样机技术的ADAMS软件可以有效解 决上述问题。在设计阶段,操作虚拟样机技术进行仿真,可以对机床的 动态性能进行预评估,以便对产物进行阐发,找出薄弱环节,进行修正 和优化,提出改进的建议,完善样机。这种仿真技术一般都是从多体动 力学阐发出发,操作计算机建模与仿真和运算得出成果,其模型的成立 和改进往往还需要按照对机床实测的成果来修正,以确保该模型符合 实际。

车铣加工中心要害部件的动态特性仿真阐发

在第2章基础所成立的基于多柔体系统的虚拟样机仿真模塑基础上,对进行车铣加工中心要害部件的动态特性仿真阐发,对车削主轴和 铣刀主轴进行模态阐发和谐响应阐发,获得其各阶固有频率和最大位 移响应,为要害部件的优化设计提供参考依据。由于两个主轴的研究 方?去相似,所以本文只对铣刀主轴进行仿真阐发。

车铣加工中心动态特性的研究

车铣加工中心需要具有良好的动态特性和加工精度,以满足现代 机械加工工艺要求,因为机床加工过程的不变性和加工精度,是评估机 床动态性能的主要指标。机床切削时的振动和变形直接影响加工质 量,因此提高不变性是改善机床动态性能的主要途径。随着现代设计 方法的广泛应用,对机床进行振动特性阐发,用动态设计取代静态设计 已成为现代机床设计成长的必然趋势。现代制造业要求高精度、低粗 糙度的高主动化周详机床,设法提高机床的动态性能,减少和避免振动 的发生,保证机床在额定功率范围内使用时都不会发生振动,这是机床 产物的一项主要研究内容。但要使其在各种工况下都具有优良的动态 性能,目前还有较大困难。除了技术性的问题,由于出产周期缩短,很 难成立一个物理样机,这就导致必需要有一种方法来猜测未来产物的 机械性能。采用虚拟样机仿真的方法和尝试模态阐发布局动态特性, 可以进行优化设计,从而提高产物设计性能、缩短设计周期^74091。

SV-41立式加工中心机主轴静动态特性阐发

操作ANSYS对主轴进行了静态特性阐发,计算出了 最大位移qDMX及弯曲刚度K该刚度完全满足主轴削加工 的需要。机床在实际加工中,主轴前端会安装轴头、刀具 等,所以实际工作中刚度会高于计算值。如刚度不足,可以 通过重新选择和配置轴承等方式改进主轴部件的布局。
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