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XH714加工中心“立卧两用加工中心”

滕州海特机床XH714立式加工中心可用于航天航空,汽车零件,机械加工及模具制造领域,能适应从粗加工到精加工的加工要求,可完成铣、钻、攻、镗等多种工序。主要布局及特点 机身及主要构件均为高强度铸铁,金相组织不变,确保机床使用的不变性; 立柱底部为A字形跨市结.

数控机床的验收

一般分两个阶段进行验收。  1.预验收  目的是为了查抄、验证机床能否满足用户的加工质量及出产率,查抄供给商提供的资料、备件。供给商只有在机床通过正常运行试切并经查验出产合格加工件后,才能进行预验收。  2.最终验收  按照验收尺度,测定合格证上所提供的各项技术指标,验收工作分以下几步:  (1)开箱查验;  (2)外不雅观查抄;  (3)机床性能及精工功能的验收;  (4)精工机床精度的验收(包罗位置精度和工作精度)。  在验收机床几何精度时,在机床精调后一次完成,不准许调整一项检测一项。位置精度查验要依据相应的精度验收尺度进行。机床的工作精度是一项综合精度,它不仅反映机床的几何精度和位置精度,同时还包罗试件的材料、环境温度、刀具性能以及切削条件等各种因素造成的误差。  在验收精工机床时,加强对以上几方面的查验对设备治理工作非常有益,并可减少不必要损失。

加工中心多坐标铣削加工刀具轨迹生成

削加工刀具轨迹生成相关内容概述 多坐标精工铣削的加工对象,多坐标精工铣削加工可以解决任何复杂曲面零件的加工问题。按照零件的外形特征进行 分类,可以归纳为如下几种加工对象(或加工特征):多坐标点位加工、空间曲线加工、曲 面区域加工、组合曲面加工、曲面交线区域加工、曲面间过渡区域加工、裁剪曲面加工、复杂多曲面加工、曲面型腔加工、曲面通道加工。 刀具轨迹生成方法 —种较好的刀具轨迹生成方法,不仅应该满足计算速度快、占用计算机内存少的要求,更主要的是要满足切削行距分布均勻、加工误差小、走刀步长分布合理、加工效率高等要求。目前,比力常用的刀具轨迹生成方法主要有如下几种。 参数线法——适用于曲面区域和组合曲面的加工编程。 截平面法——适用于曲面区域、组合曲面、复杂多曲面和曲面型腔的加工编程。 回转截面法一适用于曲面区域、组合曲面、复杂多曲面和曲面型腔的加工编程。 投影法一适用于有干涉面存在的复杂多曲面和曲面型腔的加工编程。 三坐标球形刀多面体曲面加工方法一适用于三角域曲面的加工编程。 与刀具轨迹生成有关的几个基本概念切触点(cutting contact point)指刀具在加工过程中与被加工零件曲面的理论接触点。对于曲面加工,不论采用什么刀具,从几何学的角度来看,刀具与加工曲面的接触关 系均为点接触。切触点曲线(cutting contact curve)指刀具在加工过程中由切触点组成的曲线。 切触点曲线是生成刀具轨迹的基本要素,既可以显式地定义在加工曲面上,如曲面的等参数线、二曲面的交线等,也可以隐式定义.使其满足必然约束条件,如约束刀具沿导动线运 动,而导动线的投影可以定义刀具在加工曲面上的切触点,还可以定义刀具中心轨迹,切触点曲线由刀具中心轨迹隐式定义。这就是说,切触点曲线可以是曲面上实在的曲线,也可以是对切触点的约束条件所隐含的“虚拟”曲线。 刀位点数据(cutter location data,简称为CLData) 指准确确定刀具在加工过程 中的每一位置所需的数据。一般来说,刀具在工件坐标系中的准确位置可以用刀具中心点和刀轴矢量来进行推述,其中刀具中心点可以是刀心点,也可以是刀尖点,视具体情况而定。 刀具轨迹曲线指在加工过程中由刀位点组成的曲线,曲线上的每一点包含一个刀 轴矢量。刀具轨迹曲线一般由切触点曲线定义刀具偏置计算得到,计算成果存放于刀位文件 (CLData file)之中。 导动规则指曲面上切触点曲线的生成方法(如参数线法、截平面法)及一些有关 加工精度的参数,如步长、行距、两切削行间的残存高度、曲面加工的盈余容差(out tol-96erance)和过切容差(inner tolerance)等。刀具偏置(tool offset)指由切触点生成刀位点的计算过程。4.曲面加工刀具轨迹生成计算过程由以上定义,可以将曲面加工刀具轨迹的计算过程简略地表述为:给出一张或多张待加 工曲面(零件面),按导动规则约束生成切触点曲线,由切触点曲线按某种刀具偏置计算方法生成刀具轨迹曲线。由于-?般的精工系统有线性、圆弧等少数几种插补功能,所以一般需 将切触点曲线和刀具轨迹曲线按点串方式给出,并保证加工精度。在个别情况下也有例外, 如用球形刀三坐标加工比力光顺的曲面时,可以直接按照曲面计算得到其等距面,刀具轨迹曲线完全由等距面确定。这时切触点曲线的定义和刀具偏置计算融合在等距面的组织过程中,导动规则约束了等距面的离散,即刀位点的生成过程。(二)多坐标铣削加工刀具轨迹生成1.参数线轨迹生成法曲面参数线加工方法是多坐标精工加工中生成刀具轨迹的主要方法,特点是切削行 沿曲面的参数线分布,即切削行沿u线或v线分布,适用于网格比力规整的参数曲面的加工。基于曲面参数线加工的刀具轨迹计算方法的基本思想是操作Bezier曲线曲面的细分特性,将加工表面沿参数线标的目的进行细分,生成的点位作为加工时刀具与曲面的切触点。因此,曲面参数线加工方法也称为Bezier曲线离散算法。Bezier曲线离散算法按照离散方式可分为四叉离散算法和二叉离散算法。由于前者占用 的存储空间大,因此在刀具轨迹的计算中一般采用二叉离散算法。在加工中,刀具的运动分为切削行的走刀和切削行的进给两种运动。刀具沿切削行 走刀所覆盖的一个带状曲面区域,称为加工带。二叉离散过程首先沿切削行的行进给标的目的对曲面进行离散,得到加工带,然后在加工带上沿走刀标的目的对加工带进行离散,得到切削行。二叉离散算法要求确定一个参数线标的目的为走刀标的目的,假定为u参数曲线标的目的,相应的另 一参数曲线v标的目的即为切削行的行进给标的目的,然后按照准许的残存高度计算加工带的宽度; 并以此为基础,按照v参数曲线的弧长计算刀具沿v参数曲线的走刀次数(即加工带的数 量);加工带在v参数曲线标的目的上按等参数步长(或局部按等参数步长)分布。球形刀与环 行刀加工带宽的计算方法不同。基于参数线加工的刀具轨迹计算方法有多种,比力成熟的有等参数步长法、参数筛选 法、局部等参数步长法、参数线的差分箅法及参数线的对分箅法等,等参数步长法最简单的曲线离散算法是等参数步长法,即在整条参数线上按等参 数步长计算点位。参数步长和曲面加工误差没有必然关系,为了满足加工精度,通常步长的取值偏于保守且凭经验。这样计算的点位信息比力多。由于点位信息按等参数步长计算,没有用曲面的曲率来估计步长,因此,等参数步长法没有考虑曲面的局部平坦性。但这种方法计算简单,速度快,在刀位计算中常被采用。参数筛选法按等参数步长法计算离散点列,步长取值使离散点足够密,然后按曲面的曲率半径、加工误差从离散点列中筛选出点位信息。参数筛选法克服了等参数步长的缺点,但计算速度稍慢一些。这个方法的长处是计算的点位信息比力合理且具有必然的通 用性。局部等参数步长法在实际应用中,也常采用局部等参数步长离散算法:即加工带在v参数曲线标的目的上按局部等参数步长(曲面片内)分布;在走刀路线上,走刀步长按照容差进行计算,方法是在每一段U参数曲线上,按最大曲率估计步长,然后按等参数步长进行 离散。采用局部等参数步长离散算法来求刀位点,不仅考虑了曲率的变化对走刀步长的影响,并且计算方法也比力简单。参数线的差分算法对于走刀路线上的一批等参数步长离散点的位置,采用向前差 分方法将大大加快计算速度。其基本的程序如下。 求u线方程。 计算插值点的差分公式。参数线的差分算法是效率较高的局部等参数步长离散算法, 在参数曲面加工的刀具轨迹计算中应用较为广泛。 参数线的对分算法参数线的对分算法是曲线离散算法的一种,即在曲线离散算法 中,在曲线段参数的中点将曲线离散一次,得到两个曲线段。参数线的对分算法适用于刀具轨迹的局部加密(在刀具轨迹的交互编纂中可用到)。4.投影法(图3-59)投影法加工的基本思想是使刀具沿一组事先 定义好的导动曲线运动,同时跟踪待加工表面的外形。导动曲线在待加工表面上的投影一般为切 ?3"58 触点轨迹,也可以是刀尖点轨迹。切触点轨迹适 合于曲面特征的加工,而对于有干涉面的场所, 限制刀心点更为有效。由于待加工表面上每一点的法矢均不不异,因此限制切触点轨迹不能 保证刀尖轨迹落在投影标的目的上,所以限制刀尖轻易控制刀具的准确位置,可以保证在一些临界位置和其他曲面不发生干涉。导动曲线的定义依加工对象而定。对于曲面上要求精确成形的轮廓线,如曲面上的斑纹、文字和图形,可以事先将轮廓线投影到工作平面上作为导动曲线。多个嵌套的内环与一个外环曲线作为导动曲线可用于限制曲面上的加工区域。对于曲面型腔的加工,便可采用平面型腔的加工方法:首先将型腔底面与边界曲面和岛屿边界曲面的交线投影到工作平面上,按平面型腔加工方法生成一组刀具轨迹,然后将该刀具轨迹投影到型腔曲面上,限制刀尖位置,便可生成曲面型腔型面的刀具轨迹。 投影法加工以其灵活且易于控制等特点在现代CAD/CAM系统中获得了广泛的应用, 常用来处理其他方法难以取得满足效果的组合曲面和曲面型腔的加工。

加工中心价格

加工中心斗笠刀库和机械手(圆盘)刀库的区别斗笠刀库:靠主轴上下移动完成换刀动作。当主轴上的刀具进入刀库的卡槽时,主轴向上移动脱离刀具,这时刀库转动。当要换的刀具对正主轴正下方时主轴下移,使刀具进入主轴锥孔内,夹紧刀具后,刀库退回本来的位置。长处:刀库布局简单,对周边环境要求不高,故障率低。价格实惠。缺点:换刀占用时间,效率低。影响主轴工作行程。圆盘刀库又叫机械手刀库圆盘式刀库:使用机械刀臂换刀,特点是速度快。因为其动作是:机械手臂同时拔出刀库中及主轴上的刀具旋转180°同时插入刀具。长处:换刀速度快,效率高。缺点:轻易呈现故障,对周边环境要求很高。(比如气压不足,松刀不到位,松刀信号无延迟的,松刀爪还没有完全涨开时候就拔刀,就导致主轴损坏,机械臂,凸轮损坏那是常有发生的。)越好用的东西越复杂,但越复杂的东西越轻易出故障。如您对采办加工中心需留意哪些内容还有疑问,请与在线客服联系,客服会为您进行具体解答。

数控机床的主要特点

精工机床的操作和监控全部在这个精工单元中完成,它是精工机床的 大脑。与普通机床比拟,精工机床有如下特点:1、对加工对象的适应性强,适应模具等产物单件出产的特点,为模具的制造提供了合适的加工方法;2、加工精度高,具有不变的加工质量;3、可进行多坐标的联动,能加工外形复杂的零件;4、加工零件改变时,一般只需要更改精工程序,可节省出产预备时间;5、机床本身的精度高、刚性大,可选择有利的加工用量,出产率高(一般为普通机床的3~5倍);6、机床主动化程度高,可以减轻劳动强度;7、有利于出产治理的现代化。精工机床使用数字信息与尺度代码处理、传递信息,使用了计算机控制方法,为计算机辅助设计、制造及治理一体化奠定了基础;8、对操作人员的本质要求较高,对维修人员的技术要求更高;9、可靠性高。精工机床与传统机床比拟,具有以下一些特点。1、具有高度柔性在精工机床上加工零件,主要取决于加工程序,它与普通机床不同,不必 制造,更换许多模具、夹具,不需要经常重新调整机床。因此,精工机床适用于所加工的零件频繁更换的场所,亦即适合单件,小批量产物的出产及新产物的开发,从而缩短了出产预备周期,节省了大量工艺装备的费用。2、加工精度高精工机床的加工精度一般可达0.05—0.1MM,精工机床是按数字信号形式控制的,精工装置每输出一脉冲信号,则机床移动部件移动一具脉冲当量(一般为0.001MM),并且机床进给传动链的反向间隙与丝杆螺距平均误差可由精工装置进行曲补偿,因此,精工机床定位精度比力高。3、加工质量不变、可靠加工同一批零件,在同一机床,在不异加工条件下,使用不异刀具和加工程序,刀具的走刀轨迹完全不异,零件的一致性好,质量不变。4、出产率高精工机床可有效地减少零件的加工时间和辅助时间,精工机床的主轴声速 和进给量的范围大,准许机床进行大切削量的强力切削。精工机床正进入高速加工时代,精工机床移动部件的快速移动和定位及高速切削加工,极大地提高了出产率。别的,与加工中心的刀库配合使用,可实现在一台机床长进行多道工序的持续加工,减少了半成品的工序间周转时间,提高了出产率。5、改善劳动条件精工机床加工前是经调整好后,输入程序并启动,机床就能有主动持续地进行加工,直至加工结束。操作者要做的只是程序的输入、编纂、零件装卸、刀具预备、加工状况的不雅观测、零件的查验等工作,劳动强度大降低,机床操作者的劳动趋于智力型工作。别的,机床一般是结合起来,既清洁,又安全。6、操作出产治理现代化精工机床的加工,可预先精确估计加工时间,对所使用的刀具、夹具可进行规范化,现代化治理,易于实现加工信息的尺度化,已与计算机辅助设计与制造(CAD/CAM)有机地结合起来,是现代化集成制造技术的基础。

加工中心工序设计

为更好确定和阐发精工机床上的合理切削用量,必需理解和把握好加工中心工序的划分。当零件的加工质量要求较高时,往往不成能用一道工序来满足其要求,而要用几道工序逐步达到所要求的加工质量。为保证加工质量和合理地使用设备、人力,零件的加工过程通常按工序性质不同,分为粗加工、半精加工和光整加工四个阶段。1. 加工阶段划分(1)粗加工阶段 其任务是切除毛坯上大部门多余的金属,使毛坯在外形和尺寸上接近零件成品,因此,主要目标是提高出产效率。(2)半精加工阶段 其任务是使主要表面达到必然的精度,留有必然的精加工余量,主要表面的精加工(如精铣)做好预备,同时完成一些次要表面的加工,如光孔、沟槽等。(3)精加工阶段 其任务是保证各主要表面达到规定的尺寸精度和表面粗糙度要求,主要目标是周全保证加工质量。(4)光整加工阶段 对零件上精度和表面粗糙度要求很高(IT6级以上,表面粗糙度为Ra0.2?m以下)的表面,需要进行光整加工,其主要目标是提高尺寸精度、减小表面粗糙度值。一般不用来提高位置精度。2.加工中心加工工序挨次安排原则(1)基面先行原则 用作精基准的表面应优先加工出来,因为定位基准的表面越精确,装夹误差就越小。如箱体类零件总是先加工定位用的平面和两个定位孔,再以平面和定位孔为精基准加工其他平面和孔系。(2)先粗后精原则 各个表面的加工挨次按照粗加工、半精加工、精加工、光整加工的挨次依次进行,逐步提高表面的加工精度和减小表面粗糙度值。但并不是所有的加工都需要按四个阶段来进行,应该按照零件的具体要求选择相应阶段的加工。(3)先主后次原则 零件的主要工作表面、装配基面应先加工,从而能及时发现毛坯中主要表面可能呈现的缺陷。次要表面可穿插进行,放在主要加工表面加工表面加工到必然程度后、最终精加工之前进行。(4)先面后孔原则 对箱体、支架类零件,平面轮廓尺寸较大,一般先加工平面,再加工孔和其他尺寸,这样安排加工挨次,一方面用加工过的平面定位,不变可靠;另一方面在加工过的平面上加工孔,比力轻易,并能提高孔的加工精度,特殊是钻孔,孔的轴线不宜偏斜。

数控机床的留意和日常维护

维护章程精工系统的维护1、严格遵守操作规程和日常维护制度2、防止尘埃进入精工装置内:漂浮的尘埃和金属粉末轻易引起元器件间绝缘电阻下降,从而呈现故障甚至损坏元器件。3、按时清扫精工柜的散热通风系统4、经常监视精工系统的电网电压:电网电压范围在额定值的85%~110%。5、按期更换存储器用电池6、精工系统持久不用时的维护:经常给精工系统通电或使精工机床运行温机程序。7、备用电路板的维护机械部件的维护机械部件的维护1、刀库及换刀机械手的维护1)用手动方式往刀库上装刀时,要保证装到位,查抄刀座上的锁紧是否可靠;2)严禁把超重、超长的刀具装入刀库,防止机械手换刀时掉刀或刀具与工件、夹具等发生碰撞;3)采用挨次选刀方式须留意刀具放置在刀库上的挨次是否准确。其他选刀方式也要留意所换刀具号是否与所需刀具一致,防止换错刀具导致变乱发生;4)留意保持刀具刀柄和刀套的清洁;5)经常查抄刀库的回零位置是否准确,查抄机床主轴回换刀点位置是否到位,并及时调整,不然不能完成换刀动作;6)开机时,应先使刀库和机械手空运行,查抄各部门工作是否正常,特殊是各行程开关和电磁阀能否正常动作。2、滚珠丝杠副的维护1)按期查抄、调整丝杠螺母副的轴向间隙,保证反向传动精度和轴向刚度;2)按期查抄丝杠支撑与床身的连接是否松动以及支撑轴承是否损坏。如有以上问题要及时紧固松动部位,更换支撑轴承;3)采用润滑脂的滚珠丝杠,每半年清洗一次丝杠上的旧油脂,更换新油脂。用润滑油润滑的滚珠丝杠,天天机床工作前加油一次;4)留意避免硬质尘埃或切屑进入丝杠防护罩和工作过程中碰击防护罩,防护装置一有损坏要及时更换。3、主传动链的维护1)按期调整主轴驱动带的松紧程度;2)防止各种杂质进入油箱。每年更换一次润滑油;3)保持主轴与刀柄连接部位的清洁。需及时调整液压缸和活塞的位移量;4)要及时调整配重。4、液压系统维护1)按期过滤或更换油液;2)控制液压系统中油液的温度;3)防止液压系统泄漏;4)按期查抄清洗油箱和管路;5)执行日常点查抄制度。5、气动系统维护1)清除压缩空气的杂质和水分;2)查抄系统中油雾器的供油量;3)保持系统的密封性;4)留意调节工作压力;5)清洗或更换气动元件、滤芯;使用留意1、精工机床的使用环境:对于精工机床最好使其置于有恒温的环境和远离震动较大的设备(如冲床)和有电磁干扰的设备;2、电源要求;3、精工机床应有操作规程:进行按期的维护、保养,呈现故障留意记录庇护现场等;4、精工机床不宜持久封存,持久会导致储存系统故障,数据的丢失;5、留意培训和配备操作人员、维修人员及编程人员

数控机床的基本组成

精工机床的基本组成包罗加工程序载体、精工装置、伺服驱动装置、机床主体和其他辅助装置。下面别离对各组成部门的基本工作原理进行概要说明。 加工程序载体 精工机床工作时,不需要工人直接去操作机床,要对精工机床进行控制,必 须编制加工程序。零件加工程序中,包罗机床上刀具和工件的相对运动轨迹、工艺参数(进给量主轴转速等)和辅助运动等。将零件加工程序用必然的格式和代码,存储在一种程序载体上,如穿孔纸带、盒式磁带、软磁盘等,通过精工机床的输入装置,将程序信息输入到CNC单元。 机床主体 机床主机是精工机床的主体。它包罗床身、底座、立柱、横梁、滑座、工作台、主轴箱、进给机构、刀架及主动换刀装置等机械部件。它是在精工机床上主动地完成各种切削加工的机械部门。与传统的机床比拟,精工机床主体具有如下布局特点:1)采用具有高刚度、高抗震性及较小热变形的机床新布局。通常用提高布局系统的静刚度、增加阻尼、调整布局件质量和固有频率等方法来提高机床主机的刚度和抗震性,使机床主体能适应精工机床持续主动地进行切削加工的需要。采纳改善机床布局布局、减少发热、控制温升及采用热位移补偿等办法,可减少热变形对机床主机的影响。2)广泛采用高性能的主轴伺服驱动和进给伺服驱动装置,使精工机床的传动链缩短,简化了机床机械传动系统的布局。3)采用高传动效率、高精度、无间隙的传动装置和运动部件,如滚珠丝杠螺母副、塑料滑动导轨、直线滚动导轨、静压导轨等。精工装置 精工装置是精工机床的核心。现代精工装置均采用CNC(Computer Numerical Control)形式,这种CNC装置一般使用多个微处理器,以程序化的软件形式实现精工功能,因此又称软件精工(Software NC)。CNC系统是一种位置控制系统,它是按照输入数据插补出抱负的运动轨迹,然后输出到执行部件加工出所需要的零件。因此,精工装置主要由输入、处理和输出三个基本部门组成。而所有这些工作都由计算机的系统程序进行合理地组织,使整个系统协调地进行工作。1)输入装置:将精工指令输入给精工装置,按照程序载体的不同,相应有不同的输入装置。主要有键盘输入、磁盘输入、CAD/CAM系统直接通信方式输入和连接上级计算机的DNC(直接精工)输入,现仍有不少系统还保留有光电阅读机的纸带输入形式。(1)纸带输入方式。可用纸带光电阅读机读入零件程序,直接控制机床运动,也可以将纸带内容读入存储器,用存储器中储存的零件程序控制机床运动。(2)MDI手动数据输入方式。操作者可操作操作面板上的键盘输入加工程序的指令,它适用于比力短的程序。在控制装置编纂状况(EDIT)下,用软件输入加工程序,并存入控制装置的存储器中,这种输入方法可重复使用程序。一般手工编程均采用这种方法。在具有会话编程功能的精工装置上,可按照显示器上提示的问题,选择不同的菜单,用人机对话的方法,输入有关的尺寸数字,就可主动生成加工程序。(3)采用DNC直接精工输入方式。把零件程序保留在上级计算机中,CNC系统一边加工一边接收来自计算机的后续程序段。DNC方式多用于采用CAD/CAM软件设计的复杂工件并直接生成零件程序的情况。2)信息处理:输入装置将加工信息传给CNC单元,编译成计算机能识别的信息,由信息处理部门按照控制程序的规定,逐步存储并进行处理后,通过输出单元发出位置和速度指令给伺服系统和主运动控制部门。CNC系统的输入数据包罗:零件的轮廓信息(起点、终点、直线、圆弧等)、加工速度及其他辅助加工信息(如换刀、变速、冷却液开关等),数据处理的目的是完成插补运算前的预备工作。数据处理程序还包罗刀具半径补偿、速度计算及辅助功能的处理等。3)输出装置:输出装置与伺服机构相联。输出装置按照控制器的命令接受运算器的输出脉冲,并把它送到各坐标的伺服控制系统,经过功率放大,驱动伺服系统,从而控制机床按规定要求运动。 伺服与测量反馈系统 伺服系统是精工机床的主要组成部门,用于实现精工机床的进给伺服控制和主轴伺服控制。伺服系统的作用是把接受来自精工装置的指令信息,经功率放大、整形处理后,转换成机床执行部件的直线位移或角位移运动。由于伺服系统是精工机床的最后环节,其性能将直接影响精工机床的精度和速度等技术指标,因此,对精工机床的伺服驱动装置,要求具有良好的快速反应性能,准确而灵敏地跟踪精工装置发出的数字指令信号,并能忠实地执行来自精工装置的指令,提高系统的动态追随特性和静态跟踪精度。伺服系统包罗驱动装置和执行机构两大部门。驱动装置由主轴驱动单元、进给驱动单元和主轴伺服电动机、进给伺服电动机组成。步进电动机、直流伺服电动机和交流伺服电动机是常用的驱动装置。测量元件将精工机床各坐标轴的实际位移值检测出来并经反馈系统输入到机床的精工装置中,精工装置对反馈回来的实际位移值与指令值进行比力,并向伺服系统输出达到设定值所需的位移量指令。 精工机床辅助装置 辅助装置是保证充实阐扬精工机床功能所必需的配套装置,常用的辅助装置包罗:气动、液压装置,排屑装置,冷却、润滑装置,回转工作台和精工分度头,防护,照明等各种辅助装置。
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