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加工中心工序设计

为更好确定和阐发精工机床上的合理切削用量,必需理解和把握好加工中心工序的划分。当零件的加工质量要求较高时,往往不成能用一道工序来满足其要求,而要用几道工序逐步达到所要求的加工质量。为保证加工质量和合理地使用设备、人力,零件的加工过程通常按工序性质不同,分为粗加工、半精加工和光整加工四个阶段。1. 加工阶段划分(1)粗加工阶段 其任务是切除毛坯上大部门多余的金属,使毛坯在外形和尺寸上接近零件成品,因此,主要目标是提高出产效率。(2)半精加工阶段 其任务是使主要表面达到必然的精度,留有必然的精加工余量,主要表面的精加工(如精铣)做好预备,同时完成一些次要表面的加工,如光孔、沟槽等。(3)精加工阶段 其任务是保证各主要表面达到规定的尺寸精度和表面粗糙度要求,主要目标是周全保证加工质量。(4)光整加工阶段 对零件上精度和表面粗糙度要求很高(IT6级以上,表面粗糙度为Ra0.2?m以下)的表面,需要进行光整加工,其主要目标是提高尺寸精度、减小表面粗糙度值。一般不用来提高位置精度。2.加工中心加工工序挨次安排原则(1)基面先行原则 用作精基准的表面应优先加工出来,因为定位基准的表面越精确,装夹误差就越小。如箱体类零件总是先加工定位用的平面和两个定位孔,再以平面和定位孔为精基准加工其他平面和孔系。(2)先粗后精原则 各个表面的加工挨次按照粗加工、半精加工、精加工、光整加工的挨次依次进行,逐步提高表面的加工精度和减小表面粗糙度值。但并不是所有的加工都需要按四个阶段来进行,应该按照零件的具体要求选择相应阶段的加工。(3)先主后次原则 零件的主要工作表面、装配基面应先加工,从而能及时发现毛坯中主要表面可能呈现的缺陷。次要表面可穿插进行,放在主要加工表面加工表面加工到必然程度后、最终精加工之前进行。(4)先面后孔原则 对箱体、支架类零件,平面轮廓尺寸较大,一般先加工平面,再加工孔和其他尺寸,这样安排加工挨次,一方面用加工过的平面定位,不变可靠;另一方面在加工过的平面上加工孔,比力轻易,并能提高孔的加工精度,特殊是钻孔,孔的轴线不宜偏斜。

加工中心的功能特点

精工铣削加工除了具有普通铣床加工的特点外,还有如下特点:1、零件加工的适应性强、灵活性好,能加工轮廓外形特殊复杂或难以控制尺寸的零件,如模具类零件、壳体类零件等;2、能加工普通机床无法加工或很难加工的零件,如用数学模型描述的复杂曲线零件以及三维空间曲面类零件;3、能加工一次装夹定位后,需进行多道工序加工的零件;4、加工精度高、加工质量不变可靠,目前精工装置的脉冲当量一般为0.001mm,高精度的精工系统可达0.1μm,别的,精工加工还避免了操作人员的操作失误;5、出产主动化程度高,可以减轻操作者的劳动强度。有利于出产治理主动化;6、出产效率高,精工铣床一般不需要使用专用夹具等专用工艺设备,在更换工件时只需调用存储于精工装置中的加工程序、装夹工具和调整刀具数据即可,因而大大缩短了出产周期。其次,精工铣床具有铣床、镗床、钻床的功能,使工序高度集中,大大提高了出产效率。别的,精工铣床的主轴转速和进给速度都是无级变速的,因此有利于选择最佳切削用量;7、从切削原理上讲,无论是端铣或是周铣都属于断续切削方式,而不像车削那样持续切削,因此对刀具的要求较高,具有良好的抗冲击性、韧性和耐磨性。在干式切削状况下,还要求有良好的红硬性;
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